CNC 선반 교육 과정에서 학생들은 아직 CNC 공작 기계의 성능을 마스터하지 못했습니다. 따라서 가공 및 작동 중에 공구를 자주 건너 뛰어 공구 손상, 공작물 스크랩 및 공작물 척이 발생합니다. 전동 공구 홀더는 공작 기계의 정확도에 심각한 영향을 미치며 작업자에게 해를 끼칩니다.
과학 기술의 발전, 특히 Yulong과 같은 일련의 수치 제어 시뮬레이션 소프트웨어의 광범위한 응용으로 학생들은 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 수치 제어 공작 기계를 프로그래밍하고 조작 패널을 사용하며 도구를 설정하고 수정합니다. 실제 작동 전 소프트웨어. 가공 및 기타 시뮬레이션 연습.
가상 시뮬레이션을 통해 프로그래밍 및 도구 설정 오류를 효과적으로 확인하고 충돌 및 위험 가능성을 확인할 수 있습니다. 학생의 CNC 기계 작동 기술을 개선하고 공작 기계 및 장비의 안전을 유지하는 것이 매우 중요합니다. 그러나 시뮬레이션 검사 프로그램을 통과 했습니까? 자동 공작물 프로그램을 CNC 공작 기계에서 직접 안전하게 실행할 수 있습니까? 대답은 '아니오".
가상 시뮬레이션을 통해 주로 공작 기계의 전체 가공 윤곽 및 궤적의 정확성을 확인하고 절삭량의 합당한 지 여부, 공구 설정 및 매개 변수 입력이 올바른지 여부와 같은 가공의 세부 사항을 확인할 수 있습니다. 실제 가공 경험이 풍부합니다. 따라서 공작 기계의 가공은 사전에 방지해야하며 "충돌"과 같은 숨겨진 위험을 신중하게 적시에 발견하고 수정하여 첫 번째 가공을 통해이를 제거해야합니다. 이 기사는 자동 처리의 구현으로 시작하고 특정 작업에서의 충돌 방지 방법과 조치에 대해 설명합니다.
"3, 2, 1 스톱"CNC 공작 기계 가공은 프로그래밍, 공구 설정 및 자동 가공의 3 가지 주요 작업으로 간단히 요약 할 수 있습니다. 프로그래밍이 올바른지 여부, 선택한 절삭량의 합리적인지 여부, 공구 설정 및 파라미터 입력이 정확한지 여부가 자동 처리에 반영됩니다. 안전 사고를 예방하기 위해, 자동 처리를 구현하는 열쇠는 관습 적으로 "최초의 시험 절단 처리"라 불리는 첫 번째 방법이며 숨겨진 오류 요소를 발견하고 수정합니다.
따라서 자동 처리를 수행 할 때는 충돌 및 기타 안전 사고를 방지하고 처리 품질을 보장하기 위해 "세 번 두 번 멈춤"이 필요합니다. "세 가지 모양"에는 다음이 포함됩니다.
프로그램을 살펴보십시오. 먼저 프로그램 이름이 올바른지 확인하십시오. 시스템에 많은 프로그램이 저장되어 있습니다. 기기에서 실행 된 프로그램 이름을주의해서 확인하십시오. 프로그램 명이 틀린 경우 자동 모드에서 실행할 프로그램 명을 불러와 현재 시스템에서 현재 실행중인 프로그램 명을 화면의 특정 영역에 표시해야합니다. 그런 다음 프로그램 세그먼트를보십시오. 현재 가공 프로그램 세그먼트가 화면에 표시됩니다. 프로그램 세그먼트를보고 명령문이 현재 처리 기술과 일치하고 일치하는지 판별 할 수 있습니다. 현재 프로그램 세그먼트를보고 현재 세그먼트의 처리 목적이 기계의 실행과 일치하는지 여부를 알 수 있습니다. 이 단락의 처리 목적은 일관됩니다. 공구 위치가 잘못되었거나 공구 이동 방향이 블록의 목적과 일치하지 않는 경우, 즉시 실행을 중지 한 다음 재설정하고 공작물에서 공구를 수동으로 후퇴 한 다음 원인을 찾으십시오. 오류.
두 번째로 공작물 좌표를 봅니다. 디스플레이에 현재 공작 기계 좌표계 좌표, 공작물 좌표계 좌표 및 기타 값이 표시됩니다. 자동 가공을 실행하는 동안 표시된 공작물 좌표 값과 나머지 값에 초점을 맞 춥니 다. 공작물 좌표 값은 공작물을 기준으로 한 툴팁의 위치이며, 나머지 값은 툴팁에서 블록 목표점까지의 남은 거리입니다.
셋째 날의 위치를 봅니다. CNC 공작 기계로 가공 된 형상은 공구 팁에 필요한 궤적입니다. 툴팁의 위치를 보면 공작물에 대한 툴팁의 위치입니다.
처리 과정에서 "세 가지보기"는 일정합니다. 특히 표시된 공작물 좌표와 툴팁 위치를 동시에 관찰하여 툴팁 위치가 실제 공작물 좌표, 툴팁과 공작물 사이의 거리 및 표시된 나머지 값과 일치하는지 확인해야합니다. 일치하면 공작물 또는 척과 충돌하지 않습니다.
툴팁의 위치가 표시된 값과 일치하지 않으면 프로그램 실행을 즉시 중지 한 다음 툴을 재설정, 중지 및 종료하고 오류의 원인을 확인 및 분석하십시오.
"두 가지"와 하나는 한 단계에서 실행해야합니다. CNC 공작 기계에는 단일 세그먼트 "SBL"실행 기능이 있습니다. 자동 가공을 실행하는 동안 블록이 실행될 때마다 가공 작업이 일시 중단됩니다. 프로그램을 계속 실행하려면 사이클 시작 키를 다시 눌러 다음 블록으로 계속 진행하십시오. 단일 세그먼트 실행을 통해 작업자는 프로그램 오류로 인한 충돌을 방지하기 위해 프로그램, 좌표 및 나이프의 끝을 볼 수있는 충분한 시간이 제공됩니다. 특히 공구 교환시 선삭 공구가 공구 교환 지점으로 후퇴하는지와 공작물 또는 척과 충돌하는지주의하십시오.
둘째, 저배율. CNC 공작 기계의 제어판에는 이송 속도 조절 노브 또는 키가 있습니다. 저배율은 주로 가공 중 공구의 이송 속도를 낮추는 것입니다. G00 이송 속도가 여기에서 특히 강조됩니다. Fanac 시스템을 예로 들어 첫 번째 가공에서 공구 팁은 공작물과 멀리 떨어져 있으며 빠른 오버라이드를 "100 %"로 설정할 수 있습니다. 공구가 점차 공작물에 접근하면 "25 %"또는 "F0"키를 빠르게 오버라이드해야합니다. 공구 이송 속도를 줄이면 작업자가 툴 팁의 위치가 표시된 좌표와 일치하는지 또는 충돌을 방지하기 위해 나머지 값을 관찰하고 비교하는 것이 편리합니다.
G01이 공급되면 우선 오버라이드 노브를 0으로 돌린 다음 천천히 놓아 속도를 높입니다. 동시에 공구, 칩 및 공작물 표면의 상태를 관찰하고 언제든지 오버라이드를 조정하십시오. 특히 내부 홀 가공의 경우 공구에 들어가거나 복귀하는 방향이 잘못되거나 절단 또는 충돌 현상이 발생하지 않도록해야합니다. "원 스톱"은 자동 처리 프로세스에서 여러 번의 일시 정지가 있어야한다고 정확하게 말합니다. 일시 정지함으로써 작업자는 특히 칩이 가공물 또는 공구에 감겨있을 때 공구 팁의 위치와 화면 좌표의 표시를 관찰하고 비교할 수있는 충분한 정신 준비를 할 수 있습니다. 혼란으로 인한 작동 중 오류. "세 점 및 한 줄" "세 점 및 한 줄"은 프로그래밍에서 처리 경로를 결정하는 주요 내용입니다. "세 점"은 시작점, 윤곽 시작점 및 윤곽 끝점입니다. "한 줄"은 처리 될 등고선입니다 (그림 참조). Fanac 시스템, 예를 들어 외부 윤곽 가공과 관련하여 시작점은 공구 절삭 프로세스의 시작점입니다. 프로그래밍시 G00이이 지점에 빠르게 도달하고 G01 가공을 시작합니다. 많은 학생들이 G71, G72, G73, G92 및 기타주기 지침을 사용하여 시작점을 부당하게 설정합니다. 결과적으로 후퇴 과정에서 공구와 공작물이 손상되어 위험을 초래할 수 있습니다. 따라서 시작점의 설정이 정확하고 시작점이 공작물 영역의 범위를 벗어나야하고 X 좌표가 공백 2mm보다 크며 Z 좌표가 공백 끝면을 지나서 2 ~ 3mm입니다 . 블랭크 크기 오차가 비교적 큰 경우, 공구 G00이 빨리 이송 될 때 공구가 공작물과 충돌하는 것을 방지하기 위해이 지점이 블랭크 범위에서 더 멀어 야합니다. 형상 시작점은 G71 및 G73 가공 사이클의 P 파라미터에 해당합니다. 이 블록에서는 X 좌표 만 기록되며 시스템의 기본값은 Z 좌표입니다. 가공 실행시 공구가 형상 외부에서 수직으로 내려야합니다. 그렇지 않으면 시스템 실행 중에 프로그램 오류 알람이 발생합니다. 형상 끝은 가공 싸이클의 Q 파라미터에 해당합니다. 이 점의 X 좌표는 소재 직경보다 크거나 같아야하지만 가공 시작점의 X 좌표보다 작아야합니다. 그렇지 않으면 G71을 후퇴 할 때 절단기 또는 충돌 사고가 발생합니다 . 끝점의 Z 좌표는 윤곽선의 가장 왼쪽 끝이어야합니다. 형상의 시작점과 끝점과 시작점의 관계 형상의 시작점과 끝 점이 좌우로 이동하고 X가 위아래로 이동합니다. 시작점이 블랭크 범위를 벗어납니다. X 방향이 형상 끝점보다 높고 형상 시작점이 Z 방향과 동일합니다. 어떤 종류의 CNC 시스템이나 다른 절삭 사이클에 관계없이이 세 지점의 위치를주의해서 확인하고 처리 중에 문제가 발생하지 않도록주의해서 분석해야합니다. "첫 번째 줄"은 시작점에서 끝점까지의 선입니다. G01, G02 및 G03 명령은 주로 각 개별 기하학적 요소 (즉, 직선, 대각선, 원호 등)에 따라 해당 처리 프로그램을 준비하여 처리 프로그램을 구성하는 데 사용됩니다. 각 프로그램은 프로그램 블록입니다. 처리 프로그램을 준비 할 때 최소 수의 프로그램 세그먼트를 사용하여 부품을 처리해야합니다. 이것은 프로그램을 간결하게하고, 오류 가능성을 줄이며, 프로그래밍 효율성을 향상시킬 수 있습니다. CNC 선반 장치는 일반적으로 비 원형 곡선 외에 선형 및 원형 보간 작업의 기능을 갖기 때문에 부품 수, 즉 공정 경로를 구성하는 기하학적 요소에 의해 결정된 각 프로그램에서 블록 수를 얻을 수 있습니다. 이때 가장 적게 사용 된 프로그램을 고려해야합니다. 단락 준비의 원칙. 올바른 G 명령을 선택하십시오. 등고선의 모양은 단방향으로 증가 또는 감소해야합니다 (내부 홀 가공). X 방향에서는 일반적으로 G71 가공 사이클이 사용됩니다. 따라서 등고선의 모양은 단방향으로 단계적으로 증가해야합니다. 시뮬레이션을 통해 G71 사이클이 캐비티를 인식하지 못하고 오목한 모양이 아무리 깊어도 마지막 공구가 나옵니다. 예리한 나이프를 사용하는 경우 일부 작은 언더컷 홈의 깊이는 2mm 미만으로 직접 가공 할 수 있습니다. 그렇지 않으면 캐비티를 분리하고 별도로 프로그래밍해야하며 공구를 별도로 선택하여 처리해야합니다. 공작물 형상에 직선 단계가있는 경우 G71 싸이클에서 일반적으로 Z 방향으로 정삭 여유가 없어 G70 싸이클 동안 공구가 절삭되거나 보링되지 않습니다. 스텝의 치수 정확도가 높은 경우 형상 프로그래밍에서 0.2 ~ 0.3mm의 마진을 예약 할 수 있으며, 워크 피스의 치수 정확도와 표면 정확도를 보장하기 위해 스텝 표면 처리를 별도로 수행 할 수 있습니다. "1 개의 보완 및 3 개의 조정"프로그램을 입력 한 후 공구 설정을 통해 공작 기계 파라미터 및 공작물 좌표계를 "알립니다". 공구 세팅 과정에서 다음과 같은 요인으로 인해 가공 중 충돌이나 낭비가 발생하지 않도록해야합니다. 공구 설치 높이, 즉 공구가 너무 높거나 너무 낮게 설치되어 있고 공구 팁이 정렬되지 않은 경우 공작물 회전 중심; 두 번째는 시험 절단 측정 오차이며, 특히 내부 구멍 직경의 측정입니다. 세 번째는 파라미터 입력 프로세스의 오류입니다. 예를 들어 T1 공구 파라미터가 T2 공구 파라미터 위치에 잘못 입력되었습니다. 네 번째는 가공 량의 불합리한 선택과 가공물의 거친 표면 거칠기입니다. 다섯 번째는 입력 크기입니다. 방법 : 일반적으로 대부분의 치수 편차를 통합 된 방식으로 프로그래밍 할 때 균일 한 치수 대신 기본 치수를 직접 입력하고 치수 편차의 중간 값을 입력하십시오. 여섯째, 공작 기계 (레일)에 문제가 있습니다. "하나의 보완"은 공구가 정렬 된 후 공구 매개 변수의 X 오프셋 값이 0.5 ~ 1mm 이상 보정됨을 의미합니다 (예를 들어 윤곽 가공 외부). 일반적으로 Z 방향 오프셋은 크기를 허용하지 않습니다. Fanac CNC 시스템은 디스플레이 화면에서 "+ 입력"소프트 키를 직접 사용하여 0.5 ~ 1mm를 보정 할 수 있습니다. Siemens 802C는 G158 제로 오프셋 명령을 사용하여 크기를 보정 한 다음 자동 처리를 실행할 수도 있습니다. "Three Tuning"의 첫 번째 부분을 처리 한 후 각 단계의 치수, 헤드 및 헤드 오류 등을 정확하게 측정하고 공구 오프셋 보정의 기초로 차이 또는 허용치를 계산 한 다음 공구 매개 변수를 포기하고 값을 다시 보정합니다. 크기 헤드 오류에 대한 "2 튜닝"프로그램 좌표 값의 크기 및 공구 보정 매개 변수는 처리 크기를 보장하기 위해 해결 될 수 없습니다. "3 조정"절삭량 (스핀들 속도, 이송 속도, 절삭 깊이)은 가공 중 오버라이드에 따라 조정됩니다. 그런 다음 한두 번의 마무리주기를 다시 수행하면 폐기물 생성을 방지하고 처리 품질을 보장 할 수 있습니다.
